1、工藝方案

1．1 流程簡(jiǎn)述

金川公司酸性廢水采用硫化鈉除銅、EX2000除砷工藝進(jìn)行初步處理后，再利用石灰中和法對硫化后酸性水進(jìn)行中和處理，中和后廢水送至公司水處理廠(chǎng)處理。

銅冶煉系統酸性廢水處理系統是在充分利用公司內部閑置設備和廠(chǎng)房基礎上，采用石灰-鐵鹽法處理工藝，主要流程分為硫化工序、中和工序兩部分。

硫化工序將制酸系統凈化除塵、除鉛后的酸性水加Na2S反應，通過(guò)硫離子與重金屬的高效沉淀機理，除去酸水中的重金屬和砷，反應生成的沉淀通過(guò)板框壓濾機壓濾為干渣，清液進(jìn)入中和工序繼續處理。設置H2S吸收塔和脫氣裝置，可將反應產(chǎn)生H2S氣體進(jìn)行吸收后達標排放。

中和工序使用漿化后的氧化鈣溶液與硫化后的酸性水分別進(jìn)行一段中和與二段中和，兩段中和液分別進(jìn)入一、二段濃密機并投加絮凝劑，濃密后底流液通過(guò)底流輸送泵進(jìn)入壓濾機壓濾除渣，濃密與壓濾的清液可作為中水回用。

1．2 反應原理

石灰-鐵鹽法是通過(guò)調節pH值來(lái)控制反應程度，通入一定量的Ca（OH）2溶液將酸性廢水中和，再在堿性條件下沉淀砷、氟、鋅、鐵、鎳、鉛等微量有害元素，加入硫酸亞鐵、絮凝劑等凈水劑進(jìn)行混凝沉淀，終使廢水達到排放要求。

基本原理如下：

一段中和反應控制pH為4～5。

二段中和反應控制pH為8～10。

1．3 工藝配置

1.3.1 硫化工序

銅系統制酸所產(chǎn)生的酸性廢水中加入Na2S除去重金屬和砷，反應生成的沉淀通過(guò)板框壓濾機壓濾為干渣，壓濾液送至中和工序。另增加H2S吸收塔和脫氣裝置，確保反應生成的H2S氣體能夠達標排放。工藝流程如圖1。

1.3.2 中和工序

中和工藝流程如圖2。

硫化后壓濾液進(jìn)入中和工序，進(jìn)入一段中和反應罐。在石灰配置槽內配置質(zhì)量分數為10％～12％的石灰漿液，通過(guò)石灰輸送泵送入一段中和反應罐進(jìn)行逐級反應。并在一段中二級、四級反應罐進(jìn)行pH值監測，經(jīng)過(guò)四級中和反應的一段中和液通過(guò)自流進(jìn)入一段濃密機進(jìn)行固液分離。一段濃密機上清液自流進(jìn)一段濃密清液罐，底部稠液通過(guò)底流輸送泵輸送至一段壓濾機，進(jìn)行渣水分離，濾液進(jìn)入壓濾清液儲罐。

來(lái)自一段濃密清液罐和壓濾清液儲罐的水進(jìn)入二段中和反應罐。加入石灰乳進(jìn)行二段中和反應，并在二段中二級、四級反應罐進(jìn)行pH值監測。經(jīng)過(guò)反應的二段中和液通過(guò)自流進(jìn)入二段濃密機進(jìn)行固液分離，清液自流進(jìn)中和二段濃密清液罐，底部稠液通過(guò)底流輸送泵送至二段壓濾機，進(jìn)行渣水分離。來(lái)自壓濾清液儲罐和二段濃密清液罐的達標清水可在系統內進(jìn)行回用。

1.3.3 主要工藝指標

設計正常處理水量200m3／d，處理后達標水送制酸系統凈化工序回收利用。

主要工藝指標為：

酸水處理量／（m3?d-1）200

酸水溫度／℃≤50

酸水質(zhì)量濃度，％≤10

一段中和后pH值4～5

二段中和后pH值8～10

濃密機底排含固量（w），％15～25

濾渣含固量（w），％45～50

2、閑置設備改造

該項目中和工序利舊，改造廠(chǎng)房?jì)纫惶状至：辖鸺訅航鱿到y，設備已閑置多年。在充分論證工藝可行、現有閑置設備可恢復的基礎上，重新配置工藝管道，對泵及攪拌裝置進(jìn)行填平補齊，達到酸性水處理要求，大大降低項目投資。此次改造共利舊設備23臺，新增泵類(lèi)設備14臺、攪拌設備2臺、管道2700m、閥門(mén)60件及電氣儀表設備29臺。改造所用設備見(jiàn)表1。

3、

該硫化工序改造費用220萬(wàn)元，中和工序改造費用273.41萬(wàn)元，其中建筑安裝費用120萬(wàn)元，管道閥門(mén)安裝費用29.04萬(wàn)元，電氣儀表安裝費用78.8萬(wàn)元，其他費用45.57萬(wàn)元。該酸性廢水處理裝置投產(chǎn)后運行穩定，實(shí)現了銅系統制酸廢水的達標排放，取得了較好的經(jīng)濟效益和環(huán)境效益。